在工业传动系统中，
Zero-Max联轴器以高扭矩传递、低背隙和紧凑设计著称，被广泛应用于精密机械、包装设备及自动化产线。然而，不少用户反馈其联轴器频繁出现断裂问题，轻则导致设备停机，重则引发连锁故障。经排查发现，选型时未充分考虑径向偏差，往往是这类问题的核心诱因。
径向偏差：被低估的“应力放大器”
径向偏差指两轴连接时中心线不重合的偏移量（俗称“不同心”）。实际工况中，由于安装误差、设备热膨胀或基础沉降，轴系很难实现绝对对中。此时，联轴器需额外承受因径向偏差产生的附加弯矩与离心力。若选型时仅关注额定扭矩，而忽略径向补偿能力，联轴器内部元件（如金属膜片、弹性体或连杆机构）将长期承受交变应力，最终因疲劳累积断裂。
Zero-Max联轴器的设计虽强调灵活性，但不同系列对径向偏差的耐受度差异显著。例如，其“精密型”系列侧重低背隙，径向补偿范围较小（通常≤0.1mm）；而“重载型”或“挠性型”系列通过特殊结构（如球面导向或弹性缓冲）可适应更大径向偏差（部分型号可达0.5mm以上）。若误将重载场景选为精密型，即使扭矩达标，径向偏差带来的额外负荷也会远超设计极限，加速失效。
选型误区：只看扭矩，不看“容错率”
许多用户在选型时陷入“唯扭矩论”，仅根据电机功率计算所需扭矩，却未评估设备的实际对中状态。例如，某包装机用户曾选用Zero-Max1230系列联轴器，虽扭矩匹配，但因设备底座轻微变形导致径向偏差达0.3mm，运行3个月后联轴器连杆断裂。后更换为径向补偿更强的1420系列，并加装激光对中仪校准，故障解决。
解决方案：从选型到安装的“防断指南”
1.精准测量径向偏差：使用百分表或激光对中仪，在设备冷态与热态下分别测量两轴的径向偏移量，取最大值作为选型依据；
2.匹配补偿能力：根据实测偏差选择联轴器系列，优先预留20%-30%的补偿余量（如偏差0.2mm，可选标称0.25-0.3mm的型号）；
3.优化安装工艺：采用“先粗调、后精校”流程，避免暴力敲击联轴器；必要时加装弹性支撑或调整垫片，减少基础振动对同轴度的影响；
4.定期维护监测：每3-6个月复测径向偏差，尤其对于高温、高振动环境，需缩短检测周期。
Zero-Max联轴器的可靠性，不仅取决于产品本身的质量，更依赖于“精准选型+科学安装”的系统思维。忽视径向偏差的“小问题”，可能酿成联轴器断裂的“麻烦”。唯有将“对中精度”纳入选型核心指标，才能让传动系统真正“稳如磐石”。
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