KuriyamaKuriTecPVC管挤出成型阶段，管材外壁出现波浪状凹凸褶皱，外观类似鲨鱼表皮肌理，行业内将此类表面缺陷定义为鲨鱼皮缺陷，缺陷不仅破坏管材外观平整度，还会降低管材外壁耐磨性能，后期敷设过程褶皱位置易产生应力集中，缩短管材使用寿命，缺陷产生源于挤出工艺参数、原料塑化、模具结构、冷却定型多环节失衡，针对性调整工艺参数、优化生产流程能够有效消除该类成型缺陷。
从熔体流动流变特性分析缺陷底层成因，PVC熔体属于粘弹性流体，熔体从模具口模挤出瞬间，剪切速率突变会产生弹性回复效应，当剪切速率超出物料适配区间，熔体表层分子链拉伸后快速回弹，表层与熔体内部流动速度不一致，外壁就会形成周期性凹凸褶皱，也就是鲨鱼皮缺陷。物料塑化程度不足或过度塑化都会加剧缺陷，塑化不全时物料内部存在未熔融树脂颗粒，熔体流动均匀性变差，表层流动稳定性失衡；塑化过度会造成PVC分子链降解，熔体弹性异常增大，挤出后弹性回弹幅度加剧，褶皱肌理更为明显。原料助剂配比失衡同样会放大缺陷，润滑剂添加比例不合理，内润滑不足熔体内部摩擦阻力大，剪切应力升高，外润滑过量会造成熔体表层与模具内壁滑动分层，表层流动节奏紊乱，稳定体系失衡会让熔体流变性能波动，挤出状态持续不稳定。
挤出主机工艺参数系统性调整方案，挤出机螺杆转速直接决定熔体剪切速率，出现鲨鱼皮缺陷时适度降低螺杆转速，减缓熔体通过口模的剪切强度，弱化分子链拉伸回弹幅度，转速调整同步匹配主机加热温度区间，分区分段微调料筒温度，加料段适度升温促进树脂逐步熔融，塑化段温度平稳提升保障均匀塑化，均化段温度小幅下调，降低熔体整体弹性。主机压力管控同步优化，熔体压力过高会提升剪切作用力，平稳调节背压阀降低熔体内部压力，压力下调过程循序渐进，避免压力骤变造成出料忽快忽慢，维持熔体出料流速均匀稳定。螺杆冷却水路温度微调，螺杆芯部冷却温度适配物料熔融需求，均衡熔体径向温度差，消除熔体表层与内部流动性差值，减少表层褶皱生成基础条件。
模具及定型辅机工艺优化调整，口模内壁光洁度不足、流道存在台阶死角，熔体流动过程持续产生局部剪切突变，对流道内壁精细化抛光处理，消除流道内壁凹凸台阶，保证熔体全程平稳流动；口模平直段长度适度加长，延长熔体应力释放时间，熔体流出前内部弹性应力充分缓释，削弱挤出后的回弹形变；口模出料间隙均匀校准，间隙偏差会造成管材周向出料流速不均，单侧流速过快极易局部生成鲨鱼皮褶皱。定型冷却环节同步调整，真空定径套真空吸力合理下调，吸力过大会拉扯刚挤出的高温熔体，表层形变加剧褶皱凸显，冷却水温梯度分层管控，第一段冷却水温适度提升，避免高温熔体骤冷表层快速固化，内部熔体持续回弹拉扯表层形成凹凸纹路，分段缓慢降温让KuriyamaKuriTecPVC管内外同步定型，平衡内外收缩应力。
原料预处理与助剂配比精细化微调，混合工段热混、冷混时间精准把控，热混温度控制在适配熔融区间，保证树脂与稳定剂、润滑剂均匀融合，冷混充分降温防止物料提前预塑结块；润滑剂比例分内外润滑均衡调配，内润滑改善熔体内部流动性，降低剪切摩擦，外润滑控制熔体与模具内壁摩擦系数，避免分层流动；少量改性助剂适度补充，微调熔体粘弹性，弱化熔体挤出后的弹性回复幅度。物料干燥工序不可省略，原料内部微量水分高温气化会造成熔体内部气泡，气泡破裂后加剧表层凹凸缺陷，干燥温度与时长严格把控，剔除物料游离水分。
生产过程持续性动态管控，工艺调整分步小幅调试，单次仅改动单一参数，观察管材成型状态变化，多参数同步调整无法精准定位优工艺区间；长时间连续生产定时抽检管材外壁状态，随生产时长轻微微调温度、转速参数，抵消设备升温、物料微量性能波动带来的成型变化。通过原料、主机、模具、冷却全环节协同工艺调整，能够显著弱化直至消除PVC管鲨鱼皮缺陷，稳定KuriyamaKuriTecPVC管外观品质与物理使用性能。
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